Wysokiej jakości nowy zawór zasilający pompy wtryskowej paliwa Diesel 131160-2220 05A do części zamiennych do silnika Diesla

Różne metody przetwarzania powierzchni gniazda zaworu zwrotnego oleju zaworu wylotowego oleju o jednakowym ciśnieniu. Obecnie konkurencja w branży produkcji części samochodowych staje się coraz bardziej zacięta, koszty produkcji stale spadają, a wymagania dotyczące dokładności przetwarzania stale rosną dlatego też technologia przetwarzania wymaga ciągłego udoskonalania, aby sprostać wymaganiom rynku. W tym artykule zbadano technologię przetwarzania stożka wewnętrznego (znanego również jako „powierzchnia gniazda”) izobarycznego zaworu zwrotnego oleju, wykorzystano istniejący stary sprzęt i sprzęt o wysokiej precyzji, a także zastosowano metodę analizy testów porównawczych zbadać optymalną technologię przetwarzania, aby poprawić dokładność przetwarzania i wydajność produkcji oraz zmaksymalizować korzyści z produktu. Proces szlifowania części po obróbce cieplnej to: szlifowanie zgrubne zewnętrznego koła → szorstkie i dokładne szlifowanie powierzchni gniazda → dokładne szlifowanie zewnętrznego koła → fazowanie szlifierskie → okrąg zewnętrzny klasyfikacja. Tak zwane szlifowanie zaciskowe polega na zamontowaniu elastycznego zacisku na wrzecionie ramy głowicy szlifierki w celu zaciśnięcia zewnętrznego koła przedmiotu obrabianego do szlifowania. Zawór zwrotny oleju jest cylindrem, jeden koniec ma mały otwór, drugi koniec jest stożkiem, można go użyć do zaciśnięcia zewnętrznego koła w celu szlifowania gniazda. Proces szlifowania jest stosunkowo prosty, a okrągłość części zależy od dokładności obrotu ramy głowicy szlifierki i wrzeciona ściernicy oraz drgań ściernicy spowodowanych niewyważeniem wału ściernicy. Bicie osadzenia części względem koła zewnętrznego zależy od współosiowości otworu i zewnętrznego okręgu elastyczny zacisk szlifierki. Dokładność wykonania dyszy jest ograniczona, a jej rzeczywiste bicie wynosi 0,01 ~ 0,02 mm; Bicie obrotowe ramy głowicy szlifierki wynosi 0,002 ~ 0,003 mm. Analiza porównawcza danych testowych i procesu wykazała, że ​​precyzja powierzchni gniazda uzyskana w wyniku zoptymalizowanego procesu szlifowania znacznie się poprawiła, a właściwości uszczelniające kilka części jest lepszych, a wskaźnik kwalifikacji montażu jest wyższy. Jedna osoba może jednocześnie obsługiwać 3–5 szlifierek CNC, aby osiągnąć wydajną produkcję. Stosując tę ​​metodę obróbki, okrągłość gniazda może osiągnąć 0,000 5 mm, odpowiednio zmniejszyć wymagania dotyczące dokładności do 0,001 mm, dostosować program obróbki i skrócić czas obróbki, każda jednostka może przetworzyć 900 sztuk na zmianę, co może osiągnąć celem obniżenia kosztów produkcji, skrócenia cyklu produkcyjnego części i poprawy jakości części. Wadą tej metody jest większa dokładność wykonania oprzyrządowania, a przed obróbką oprzyrządowanie wymaga precyzyjnego ustawienia, co zajmuje nieco więcej czasu.